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無水炮泥在現(xiàn)場使用過程的問題及解決措施

發(fā)布時間:1970-01-01

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無水炮泥在現(xiàn)場使用過程中,會出現(xiàn)一些問題,我們可以從冶煉原料、高爐參數(shù)、爐前操作方面來找原因和解決的方法,為下次供貨提供依據(jù)。
 
泥炮難打泥
 
無水泥炮難打泥主要有以下下原因:
1)渣鐵未出盡,鐵口不噴吹或鐵口假來風(fēng)堵鐵口,使鐵口內(nèi)阻力增大。
2)鐵口眼偏離中心過多,與泥炮嘴不在同一條中心線上,使炮泥吐出不暢快。
3)鐵口打開時沒有完全貫通,鐵口中心漏,前部泥包存在,打泥時阻力大。
4)爐墻脫落的大塊脫落物沒有完全熔化,堆積在鐵口孔道前,使打泥阻力增大。
5)來自于爐內(nèi)的阻力變化,爐缸工作不均勻,往往打不進(jìn)泥的鐵口不甚活躍,沒有足夠的空間容納炮泥進(jìn)入。
6)爐溫波動大。鐵水溫度過高或者過低時,渣鐵粘稠鐵口眼不易擴(kuò)大。
7)炮泥和過度管結(jié)交或使用存放時間過長的炮泥,泥質(zhì)變干變硬,充填使泥炮打不動。
8)分段打泥時,中間停頓時間較長,使鐵口內(nèi)炮泥前進(jìn)摩擦力增大而推不動。
9)排除一切外界因素,泥炮突然打不進(jìn)去泥,炮泥本身馬夏值過高所致。
現(xiàn)場解決辦法:可以打泥之前用煤氣燒泥炮,使無水泥炮溫度升高。
配方調(diào)整辦法:增加焦油加入量,調(diào)整粘土,調(diào)整粘土增加混合時間。
 
泥炮壓力低
 
解決方法:需要調(diào)整力度配比,粘土的比例,降低焦油的加入量。
 
鐵口難打開
 
首先分析在鐵口什么位置難以鉆孔,不同位置意味著不同原因,炮泥在不同溫度下的燒結(jié)性能不同。
1)可能是泥料中有大的裂紋造成的;
2)開口困難一般出現(xiàn)在超深鐵口,因?yàn)槌疃辱F口容易炮泥產(chǎn)生裂紋而發(fā)生漏鐵,超深鐵口開口時使用的鉆頭磨損嚴(yán)重,切削能力減弱而無法穿透由泥包前端的紅熱硬殼,加上開口機(jī)的強(qiáng)大錘擊沖力容易使鐵口前端泥包震裂產(chǎn)生渣鐵。
3)無水炮泥本身馬夏值過高。
現(xiàn)場解決辦法:發(fā)現(xiàn)鐵口漏鐵,及時堵上,具備出鐵條件及時出鐵,可適當(dāng)減風(fēng)。重新打泥時,要減少打泥量,增大打泥壓力,減低打泥速度,間歇性打泥,通過間歇性打泥,使新進(jìn)入的泥彌補(bǔ)到的前段的炮泥燒結(jié)后產(chǎn)生裂紋中,用物理的方式減少漏鐵,但需要爐前操作工的配合。
配方調(diào)整辦法:減少粘土的加入量,可適量加入膨脹劑調(diào)整解決。
 
鐵口擴(kuò)口太快
 
解決方法:調(diào)整Al2O3,增加抗鐵水沖刷性能,調(diào)整SiC增加抗渣性。
 
噴濺
1、原因:1)爐內(nèi)操作,爐內(nèi)漏水,小套漏水(風(fēng)口套管內(nèi))
2)鐵口漏煤氣(鐵口淺)
3)無水炮泥燒結(jié)不好有斷層,炮泥焦油中的揮發(fā)分(揮發(fā)分為高溫或外界原因造成材料中的某種成分揮發(fā)成氣體)。
4)爐溫太高,鐵口崩鐵豆。
5)氣孔率過高(炮泥本身原因),(透氣性)主要是兩種原因
氣孔率低的情況下,無水炮泥本身的揮發(fā)分無法排除只能是在開口出鐵的時候出來造成了噴濺。
氣孔率過高,鐵口內(nèi)本身炮泥密度低強(qiáng)度低,鐵水滲透到炮泥里,造成炮泥碎成小塊,沖刷時產(chǎn)生噴濺。
現(xiàn)場解決辦法:排除設(shè)備和高爐的因素,如果是炮泥的質(zhì)量原因,可以減低打泥速度,使炮泥的時間燒結(jié);在開口時,開孔可以進(jìn)行一半時,停5-10分鐘后,再進(jìn)行開口,使炮泥充分結(jié)燒。
配方調(diào)整辦法:降低焦油含量,增加焦粉量,改進(jìn)燒結(jié)性能,減少煤氣泄漏
 
鐵口過短
 
鐵口淺的主要原因是因?yàn)榕谀鄰?qiáng)度差和泥炮操作壓力有關(guān),還有是爐溫不正常造成的。增加金屬粉末,提高粘土質(zhì)量,調(diào)整力度分布,關(guān)閉鐵口上方,增加打泥量。
 
泥包易折斷
和鐵口打開方式有關(guān),降低高溫強(qiáng)度,降低泥炮打入速度,增加打泥壓力,增加石墨加入量,可以調(diào)整泥包形狀,增加延展性,降低高溫強(qiáng)度,減小焦油入量,增加云母的加入量,需要悶炮時間一般為10-20min。
 
漏泥
 
主要原因 是鐵口損壞或渣鐵沒有出凈,粘在鐵口通道處,另外一種情況是炮泥本身太軟,在高溫下變稀。
現(xiàn)場解決辦法:清理泥炮接觸面,打泥時延緩?fù)伺跁r間。
配方調(diào)整辦法:減少結(jié)合劑和瀝青粉加入量。
 
跑大流
 
主要原因:一方面是炮泥不耐沖刷,出鐵時,擴(kuò)徑過大;另一方面由于炮泥結(jié)合劑加入量過高,導(dǎo)致炮泥中低溫?zé)Y(jié)性能變差,在規(guī)定的時間撤炮以后,爐內(nèi)壓力把炮泥被動排擠出鐵口。
現(xiàn)場解決辦法:立即停止本批炮泥的使用,與其他批次的炮泥按不同比例進(jìn)行混合使用。
配方調(diào)整辦法:多加入碳化硅、微調(diào)粘土的加入量,增加混煉時間,使其攪拌均勻。
 
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